MES需求调研-通用调查问卷编写(大型汽车制造厂)
生产管理是MES系统的核心功能模块，覆盖从工单接收、工艺执行、现场作业、过程数据采集、报工、异常记录、返工、维修等全过程管理。汽车制造行业中，该模块通常涉及多条产线、复杂的工艺流程、多变的装配顺序与严格的追溯需求，需重点关注：工序级控制与数据采集操作指引与SOP合规执行自动化设备与人工混合作业模式报工、用料、在制品、产能实时掌控异常与返修闭环管理。
简介:需求调研是关乎到MES系统实施成功与否关键步骤,项目最后是否能实施顺利本文是以大型汽车制造厂为模拟调研目标,设计的调查问卷,涵盖生产、计划、品质、物流、追溯等几乎所有的完整生产模块,各位在做MES实施时可以看看。
目录
1. 调研说明
1.1 调研背景与目的
- 项目背景:
着制造企业对数字化转型、精益生产与透明化管理的重视日益提升，汽车行业面临着订单快速响应、多品种小批量、质量追溯、成本管控等多重挑战。为了提升制造现场的信息可视化水平与过程精细化管控能力，贵司计划推进制造执行系统（MES）的实施，以构建从计划到执行的高效闭环体系。
本次MES系统项目，旨在通过系统手段实现以下目标：
-
实现生产过程的精细化、透明化、可追溯；
-
提升产能利用率与工艺执行合规率；
-
优化质量控制机制，降低人为差错与质量损失；
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强化车间各类数据的实时采集与分析能力；
-
实现信息系统（如ERP、PLM、设备自动化系统等）间的集成协同。
作为项目启动阶段的重要环节，我们MES项目组将通过调研访谈、表单收集、现场观察等方式，全面了解贵司当前的制造流程、系统使用现状与业务痛点，为后续系统方案设计、蓝图规划打下坚实基础。
- 调研目的:
本次调研工作的核心目的包括：
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现状识别
-
了解贵司在生产、质量、物流、设备、IT等领域的实际业务流程；
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梳理现有业务操作与系统支撑能力的匹配情况；
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识别各部门在日常执行中存在的管理瓶颈与改善诉求。
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需求收集
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访谈关键用户，收集一线人员对系统功能的真实需求；
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明确不同岗位对MES系统的预期目标与关注点；
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整理模块化的初步功能需求清单，为系统蓝图设计提供输入。
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风险识别
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识别项目在推进过程中可能遇到的组织、流程、数据等方面的潜在障碍；
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帮助项目团队及企业方及早准备、规避风险。
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达成共识
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促进企业内部对系统建设目标、范围、优先级的理解一致；
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为后续蓝图方案、实施计划、资源准备奠定共识基础。
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1.2 调研方式与参与人员说明:
-
1.2.1调研方式
本次调研采用现场访谈 + 资料收集 + 实地走访 + 问卷调研相结合的方式，确保充分理解各业务模块的实际需求、问题与改进方向。具体方式包括：
| 调研方式 | 说明 |
|---|---|
| 现场访谈 | 面对面访问关键用户，获取第一手操作流程、业务痛点与需求建议 |
| 现有表单收集 | 收集当前使用的作业单据、记录模板、报表样式，分析现状数据结构及字段要求 |
| 现场流程观察 | 实地走访生产车间、仓库、品质站、维修区等，观察实际操作流程、系统操作情况 |
| 系统界面截图分析 | 获取ERP、MES、质量系统、WMS等系统操作界面，识别接口与功能覆盖盲区 |
| 调查问卷补充 | 面向基层操作员/质检员等用户发放结构化问卷，补充访谈未覆盖的细节诉求 |
- 1.2.2 参与人员说明
1.2.2.1企业方参与角色
| 角色/岗位 | 所属部门 | 主要职责 |
|---|---|---|
| 项目负责人（甲方PM） | 信息化/生产部 | 协调内部资源，配合调研，推动信息收集及后续配合 |
| 车间主管 | 制造部 | 提供生产流程、排产执行、现场痛点等信息 |
| 工艺工程师 | 工艺工程部 | 提供工艺路线、SOP、作业内容等工艺资料 |
| 品质主管/IQC工程师 | 品质部 | 提供检验流程、标准、问题记录与追溯要求等 |
| 仓储与物流负责人 | 仓库/物流部 | 提供原料/成品/在制品收发流程及异常处理方式 |
| 设备主管 | 设备科 | 提供设备运维、点检、故障及绩效等信息 |
| IT系统管理员 | 信息化部门 | 提供系统架构、接口现状、技术限制及规范等 |
1.2.2.2 MES实施顾问团队角色
| 角色 | 职责说明 |
|---|---|
| MES项目经理 | 组织调研计划、协调资源、管控调研进度及质量 |
| MES业务分析顾问 | 主导调研访谈，挖掘用户业务痛点与功能需求 |
| MES流程顾问 | 梳理As-Is流程图，识别流程瓶颈及改进方向 |
| MES接口顾问 | 收集接口需求、确认对接字段与格式规范 |
| MES技术架构师（如有） | 梳理系统部署架构、平台选型、硬件/网络环境等建议 |
1.3 调研阶段交付物清单：
在调研阶段结束后，我们将提交以下阶段性成果文档，以支持系统蓝图设计与项目立项评审：
| 序号 | 交付物名称 | 内容说明 |
|---|---|---|
| 1 | 《MES用户需求调研报告》 | 汇总调研背景、方式、参与人员、各模块调研内容与功能需求建议 |
| 2 | 《MES系统需求清单表》 | 各模块的功能需求、性能需求、接口需求、终端需求等按表格列示 |
| 3 | 《业务流程图（As-Is）》 | 当前各业务模块的核心流程图，如生产、质检、物流、维修等 |
| 4 | 《表单样式与字段归档清单》 | 企业目前使用的各类记录单、报表、标签样式及字段明细 |
| 5 | 《用户角色与权限初步建议》 | 各业务角色在MES系统中的使用权限、操作职责建议（初稿） |
| 6 | 《系统对接需求清单》 | 涉及ERP、PLM、设备采集、WMS等系统的接口字段、数据流向等说明 |
| 7 | 《访谈纪要记录（可选）》 | 所有关键用户访谈摘要及确认记录 |
| 8 | 《调研问题与回答归档》 | 调研问卷中各问题的汇总回答，便于项目组回溯与设计参照 |
2. 调研主题总览表（10大模块）
本次MES调研内容共划分为10大模块，涵盖制造型企业MES系统建设的核心职能领域，结合大型汽车制造企业的典型管理需求，全面覆盖从计划、执行到质量、设备、物流、可视化及系统接口等各环节。每个模块均包含业务流程现状梳理、表单采集、问题调研与需求识别四部分内容，具体模块说明如下：
| 序号 | 模块 | 子任务 | 对接部门 |
|---|---|---|---|
| 1 | 生产管理 | 生产过程管理、返工、维修 | 制造部、车间、工艺、质量 |
| 2 | 计划与排产管理 | 工单派发、排程方式、节拍换线 | PMC、计划部、制造部 |
| 3 | 工艺管理 | 工艺路线、SOP、ECN变更 | 工艺工程、PLM管理员 |
| 4 | 品质管理 | SPC、IQC、OQC、8D、PPAP | 质量部、供应商质量管理 |
| 5 | 物流管理 | 原材料收发、线边库、出入库管理 | 仓储、物流部、生产车间 |
| 6 | 设备管理 | 维护保养、维修、效率分析 | 设备科、维修科 |
| 7 | 安全与能耗管理 | 安全联动报警、能耗数据采集 | 安全管理、设备科、能源办 |
| 8 | IT系统 | 现有系统、接口、网络架构 | 信息中心、IT运维 |
| 9 | 可视化与终端 | 移动端、报工终端、电子看板 | 制造部、IT、工艺部 |
| 10 | 综合评估 | 每模块痛点/目标/功能总结表 | MES实施顾问团队 |
3. 各模块详细调研框架
3.1 生产管理调研
-
✔ 表单：工艺流程图、作业指导书、包装记录表、换线记录、追溯记录等
-
✔ 重点问题：
-
工厂/车间/产线/工艺路线结构？
-
产线是否具备节拍采集、异常检测能力？
-
如何进行报工？是否支持自动报工？
-
目前用料准确率？如何控制错料、漏料？
-
是否存在返工、维修流程？是否标准化？
-
调查对象:生产部主管、一线车间主任、排产调度、工艺技术员
3.1.1 模块简介-生产管理
生产管理是MES系统的核心功能模块，覆盖从工单接收、工艺执行、现场作业、过程数据采集、报工、异常记录、返工、维修等全过程管理。汽车制造行业中，该模块通常涉及多条产线、复杂的工艺流程、多变的装配顺序与严格的追溯需求，
需重点关注：
-
工序级控制与数据采集
-
操作指引与SOP合规执行
-
自动化设备与人工混合作业模式
-
报工、用料、在制品、产能实时掌控
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异常与返修闭环管理
3.1.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 产品标准作业流程图（制程工艺图） | 主制程流程图（含工序、工艺段、质量控制点） |
| 2 | 产品返工流程图 | 常见返工路径、流转逻辑 |
| 3 | 现场作业指导书/SOP（样例） | 各工序标准作业指导文件 |
| 4 | 报工记录表/日报/月报（手工/电子） | 当前记录产量、工时、异常方式 |
| 5 | 生产换线交接单/换线计划表 | 多品种切换频繁时换线标准流程 |
| 6 | 条码样式及命名规则说明 | 产品条码、包装条码、卡板条码结构与编号方式 |
| 7 | 异常处理流程表/报警记录单（样表） | 报警记录方式、责任人机制 |
| 8 | 报废记录单/追溯链条样本 | 报废环节节点及其记录方式 |
| 9 | 使用工装/治具台账清单（如有） | 是否需管理治具寿命、位置、责任人 |
3.1.3 调研问题清单
一、基础结构与流程
-
当前工厂/车间/工段/产线的组织结构？主要产品类型及日产量如何？
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主要产品的生产流程？哪些工序是关键工序或需重点管控？
-
当前是否具备自动化产线？自动化比例？人工与机台混合作业如何协同？
二、报工与追溯
-
当前如何进行产量/工时的报工？是否为纸质或电子？报工频次？
-
生产过程中是否使用条码？如何生成？条码包含哪些信息？
-
当前的产品追溯粒度到哪一层级（工序/人员/设备）？是否需要扫码/绑定记录？
-
产品报废如何处理？在哪些站点？如何记录与追溯？
三、用料与工序控制
-
当前如何控制用料正确性（防错、扫码、双人确认等）？错料频率如何？
-
工序作业顺序是否固定？是否存在跳工序、返工等特殊路径？
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是否存在前加工/预装配工序？是否纳入MES管控？
四、异常与报警管理
-
生产过程中可能出现的异常有哪些？当前如何响应与处理？
-
是否需要系统自动报警（如停线、质量NG、设备异常）？期望以何种方式通知（短信、弹窗、Andon）？
-
报警责任机制是否明确？是否有异常责任确认单？
五、报表与数据
-
目前有哪些生产相关的日报、周报、月报？统计方式如何？是否需系统自动生成？
-
是否有需求实时统计各产线产能、效率、良率、工时等？
-
是否需分岗位统计工人生产绩效？
六、终端与操作方式
-
当前现场是否使用报工终端、Pad、扫码枪等设备？
-
是否有工位看板需求？希望展示哪些关键数据？
3.1.4 初步功能需求建议（顾问填写）
举例:
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 报工管理 | 支持多种报工模式（扫码、自动、人工补录），支持返工/维修/报废 |
| 条码追溯 | 建立工艺工序级追溯机制，关联人员、工位、用料、设备等 |
| 异常管理 | 异常上报→责任分配→处理确认→关闭，支持预警机制 |
| 工艺执行 | 工序防跳转、工艺版本控制、SOP展示、作业指导视频支持 |
| 数据看板 | 按产线/工序展示计划达成、产出、效率、报警、质量指标等 |
| 报表中心 | 提供日报/班报/月报自动生成；数据导出Excel；支持图表化分析 |
3.2 计划与排产调研
-
✔ 表单：主生产计划（MPS）、车间排程清单、插单流程文档等
-
✔ 重点问题：
-
是否使用APS或排产插件？规则/算法？
-
如何生成工单？是否自动派发？
-
如何处理插单/急单/换线操作？
-
-
排产节拍与设备能力是否匹配？
调查对象:MC部（生产计划与物控）、主计划排程员、ERP计划模块负责人
3.2.1 模块简介
计划与排产管理模块关注从ERP主生产计划（MPS）下达到车间生产计划（MES层）之间的衔接过程，涉及工单生成、任务分解、工序安排、排程方式、节拍控制、换线机制等内容。
在汽车制造场景中，产品种类繁多、结构复杂、插单频繁，因此排产逻辑需充分考虑产线能力、换线时间、设备资源、人力负荷等，确保生产任务均衡、顺畅、高效执行。
本模块调研重点关注:
- 计划接收方式和颗粒度、
- 排产逻辑、
- 工单机制、
- 插单处理、
- 达成追踪。
3.2.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 主生产计划（MPS）文件 | ERP下发的月度/周生产计划，Excel或系统导出 |
| 2 | 车间排产表（工单排程） | 具体排程到产线、班次、工段的计划 |
| 3 | 换线作业计划表 | 计划内多品种切换的安排及其工艺准备记录 |
| 4 | 插单处理流程文件 | 急单/插单的触发逻辑、影响范围及处理标准 |
| 5 | 物料齐套检查表 | 下达排产任务前的齐套性核查方式与处理流程 |
3.2.3 调查问题清单 — 计划与排产管理
一、计划来源与工单管理
-
主计划的来源与频次？
-
由ERP自动下达？还是人工导入？
-
计划更新是每日、每周，还是根据订单滚动？
-
-
目前工单是如何下达的？
-
是否由PMC人工生成？还是系统自动创建？
-
工单粒度为整单/批次/工序级别？
-
-
是否支持合并/拆分工单？
-
实操中是否会因资源瓶颈或插单进行工单变更？
-
-
工单是否包含完工时间、责任人、换线时间等要素？
-
车间是否存在手工下达纸质工单的情况？若有，原因是什么？
二、排产方式与能力评估
-
当前是否有系统排产？使用何种工具（如Excel/APS/MES内置）？
-
排产是否考虑以下约束条件：
-
设备负荷（小时/班次/节拍）
-
工序先后顺序
-
人员能力/资格
-
物料齐套性
-
工艺切换与换线时间
-
-
如何处理计划冲突或资源瓶颈？有人工干预机制吗？
-
是否有明确的排产周期？例如每日编制次日计划？
-
计划编制是否需要审批流？是否支持多角色协同？
三、插单机制与异常调整
-
是否存在插单/急单需求？插单审批流程如何？
-
插单对已排计划的影响是否可视？系统是否支持自动重排或预警？
-
是否支持暂停/终止某工单执行？如何追踪原因与影响？
-
是否存在频繁变更计划的现象？问题主要集中在哪些阶段？
四、计划执行与反馈追踪
-
目前如何确认计划完成情况？是否有日报/看板/系统报表？
-
是否有统计“计划达成率”或“执行偏差率”？相关KPI有哪些？
-
计划执行偏差（未及时开工/未完成）如何反馈与处理？
-
是否希望在MES中使用甘特图等形式展示计划进度？
-
是否支持按班组/产线/工段进行计划分解与统计？
-
计划执行过程是否关联报工数据、工序状态变化？
五、MES系统期望
-
希望MES系统在计划与排产模块中解决哪些关键问题？
-
对排产界面的期望（图形化、表格式、拖拉式）？
-
是否希望MES具备柔性排产、负荷评估、插单模拟等能力？
-
是否希望排产结果可导出/同步回ERP？
-
是否需要不同车间、工艺段分别配置不同排产规则？
3.2.4 初步功能需求建议（顾问填写）
示例:
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 工单管理 | 自动接收ERP工单、支持手动创建/拆分/合并，具备工艺路线关联 |
| 排程管理 | 支持有限能力排产（考虑人/机/线/物料），支持甘特图式调整 |
| 换线优化 | 自动识别换线批次，结合节拍和设备调整时长进行顺序优化 |
| 插单处理 | 插单审批流程配置，评估影响并自动调整后续排产顺序 |
| 计划达成 | 实时监控工单进度，统计计划完成率，延迟预警并生成日报/周报等 |
3.3 工艺管理调研
-
✔ 表单：工艺路线BOM、SOP、作业视频、ECN记录等
-
✔ 重点问题：
-
工艺路线、版本管理如何实现？
-
SOP如何维护？是否使用PLM系统？
-
工艺变更流程是否影响MES？
-
作业图文/视频是否需要在终端展现？
-
调查对象:工艺工程部、制造工程部（ME）、工艺文控专员、工艺路线负责人
3.3.1 模块简介
工艺管理是连接产品结构与生产执行的桥梁，是MES系统能否精确指导生产、正确执行工艺、实现质量追溯的关键模块。
在大型汽车制造企业中，产品结构复杂，工艺流程精细，涉及多个车型/平台/定制版本，SOP切换频繁，且存在前加工、分支流程、并行工序等非线性特征。
MES系统在实施过程中需特别关注以下重点：
-
工艺版本与变更机制：必须实现多版本工艺路线管理，变更记录清晰，适用于批次/日期/产品切换；
-
跳工序/返工路径识别：需支持标准流程外的非线性流转建模，避免系统僵化；
-
SOP图文/视频标准化与发布机制：确保车间操作员在每道工序能看到当前版本操作标准；
-
PLM系统接口对接：如企业工艺路线来源于PLM/PDM系统，需考虑数据自动同步及版本校验机制；
-
工艺防错逻辑嵌入MES：如关键工序前置验证、治具校验、工装编号确认、SOP签阅机制等。
3.3.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 产品工艺路线清单（各车型） | 含所有产品型号的标准工艺流程图、工序顺序、站点分布 |
| 2 | 工艺版本变更记录表（ECN） | 近期6个月内的变更单据，包含变更内容、执行时间、适用范围 |
| 3 | 工位作业指导书（SOP样本） | 图文或视频格式的SOP、装配说明书等 |
| 4 | 作业签核表/操作确认单（如有） | 操作员确认已阅SOP或操作完成的表单 |
| 5 | 工装治具台账 | 是否对工装、模具等关键辅具进行编号、维护、跟踪 |
| 6 | PLM系统输出模板或接口规范（如有） | 若使用PLM系统，需提供导出格式或接口定义文件 |
3.3.3 调研问题清单
一、工艺流程与管理方式
-
各车型/零部件的标准工艺路线由谁负责维护？来源于PLM还是人工录入？
-
工艺路线的变更频率如何？是否通过ECN进行？是否要求多版本共存？
-
是否存在前加工、并行工序、可选工序、返工路径？是否系统需灵活支持建模？
二、SOP及操作指引
-
每道工序是否有标准作业指导书（SOP）？格式为图片/PDF/视频？
-
作业指导书如何发布？是否希望系统根据工序自动弹出最新版？
-
是否要求操作员在系统中确认“已阅SOP”或进行签核？是否有电子化机制？
三、工装治具管理
-
是否对治具、模具等进行台账管理？需与工序、产品绑定控制使用？
-
工装是否需校验寿命、状态、编号等？是否影响MES指令下发？
四、系统对接与自动维护
-
当前是否使用PLM系统维护工艺路线？是否需由PLM自动同步至MES？
-
是否需根据不同订单类型/车型/批次自动切换工艺路线？
3.3.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 工艺路线管理 | 支持多车型、多版本工艺路线维护，支持跳工序/返工路径建模，具备生效控制 |
| SOP管理 | 工序自动匹配最新SOP文件，支持PDF/图像/视频格式显示，操作前强提醒/强制确认 |
| 工艺变更控制 | 支持ECN变更流程、变更记录跟踪，变更影响追踪到班次/批次 |
| 工装治具控制 | 支持治具编号、寿命、绑定、失效控制，与工序匹配校验 |
| PLM接口集成 | 若存在PLM系统，支持工艺路线/BOM自动下发接口，版本一致性校验 |
| 安全防错机制 | 支持关键工序前置验证、SOP版本校验、操作权限控制，防止跳转或错误执行工艺 |
3.4 品质管理调研（含 SPC / IQC / OQC）
调查对象:品质部主管、IQC/OQC专员、质检工程师、品质系统管理员
3.4.1 模块简介
品质管理模块是MES系统实现“从进料到出货”全过程质量控制与追溯的核心功能之一。
在汽车制造领域，质量管理体系严苛，需支持VDA 6.3、IATF 16949、PPAP、8D报告等合规要求。MES系统不仅需采集质量数据，还要具备过程控制、趋势分析、异常预警与追溯闭环能力。
实施重点关注点（MES导入风险控制）：
-
多级检验数据结构：IQC→IPQC（过程检）→OQC全流程检验信息需具备结构化模型；
-
SPC自动采集与分析：需与检测设备对接，实时生成管控图（Xbar-R、P图等），并可触发预警；
-
缺陷代码与8D分析机制：支持标准不良项库与责任归属追踪，辅助后续8D报告输出；
-
不良物料退料/隔离机制：MES需记录不良品处理状态（封存、退货、返工），防止流入后段；
-
质量报告自动化生成：班报/日质检报表/合格率统计，需实现自动归集与图表输出；
-
追溯到供货商批次/工人/工序/工装：支持“问题批次反查”与“缺陷责任推送”。
3.4.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 来料检验报告（IQC样本） | 含检验项目、检验结果、不良项判定、批次编号等 |
| 2 | 制程质量巡检记录表（IPQC） | 每小时巡检、工序点检记录等 |
| 3 | 出货检验记录（OQC样表） | 以批次/车型为单位的出货前检验记录 |
| 4 | 不良品判退单 / 退货单 | 判退操作流程、签核机制、关联物料/供应商/工序 |
| 5 | SPC控制图样例（系统或Excel） | 是否采用Xbar、R图、P图等管控图样式 |
| 6 | 8D分析报告（如有） | 客诉、内部问题分析处理记录（可匿名化提供样本） |
| 7 | 质检标准 / 检验SOP | 关键尺寸、检验频率、不良等级分级标准 |
| 8 | 检验设备清单 / 接口协议 | 若MES需采集检测设备结果，需提供清单与协议 |
3.4.3 调研问题清单
一、IQC 来料检验
-
当前来料检验是否100%？检验流程与环节？是否需系统辅助抽样/统计？
-
如何关联供应商、批次、送检单？是否支持一单多料、多检验？
-
不合格物料的处理流程是？如何退料？是否需MES发起或记录？
二、IPQC 制程检验 / SPC 控制
-
哪些工序为关键控制点？是否需要按节拍/频率进行定期巡检？
-
检验是否使用仪器自动采集？是否已有测试设备？是否能对接MES？
-
当前是否使用Excel手工作SPC？是否希望系统自动生成管控图并预警？
三、OQC 出货检验
-
出货检验按批、按台？是否有AQL抽检标准？不合格处理流程？
-
是否记录机种、日期、批次、责任人？是否形成出货合格记录？
-
是否希望OQC检验后生成报告，供售后、客户使用或对账使用？
四、缺陷分析与质量闭环
-
不良品是否按缺陷码归类？是否分析责任人、站点、批次？
-
是否执行8D流程？由谁主导？是否希望系统辅助形成不良分析？
-
是否需要系统提供质量统计分析（良率、不良分布、批次排行）？
3.4.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| IQC检验管理 | 支持来料条码扫码验收、自动抽样、检验判定、检验报告留档、异常退货流程控制 |
| SPC过程控制 | 支持设备数据对接、管控图（Xbar、R图等）自动生成、异常报警 |
| OQC出货检验 | 支持AQL抽检、机种/批次识别、批退流程、报表导出、客户质检对接 |
| 缺陷管理 | 支持缺陷代码标准库、不良项统计、责任追踪至工序/人员/工装/供应商 |
| 质量分析报表 | 自动生成日/周/月质检报表、良率趋势图、不良排行、批次影响图 |
| 质量闭环 | 异常→分析→改进→验证→关闭闭环管理，支持8D处理流程电子化 |
-
工艺版本与变更机制：必须实现多版本工艺路线管理，变更记录清晰，适用于批次/日期/产品切换；
-
跳工序/返工路径识别：需支持标准流程外的非线性流转建模，避免系统僵化；
-
SOP图文/视频标准化与发布机制：确保车间操作员在每道工序能看到当前版本操作标准；
-
PLM系统接口对接：如企业工艺路线来源于PLM/PDM系统，需考虑数据自动同步及版本校验机制；
-
工艺防错逻辑嵌入MES：如关键工序前置验证、治具校验、工装编号确认、SOP签阅机制等。
3.5 物流管理调研
-
✔ 表单：原材料收料单、出入库记录、发料记录、线边库存盘点表等
-
✔ 重点问题：
-
原材料是否条码化？跟踪方式？
-
发料方式：拉式/推式/看板？
-
成品入库、出库是否自动扫描？
-
是否有线边库？盘点频率？
-
调查对象:仓储物流部、物料员、仓库主管、采购代表、线边管理人员
3.5.1 模块简介
物流管理模块是MES系统中承上启下的关键部分，连接计划、生产与仓储系统，实现物料、在制品、成品的流转、定位、扫码与追踪。
在汽车制造业，物流环节对生产效率与物料准确性有直接影响，尤其在拉动式生产、线边配送、准时化发料（JIT）等场景下，MES需与仓储WMS系统深度协同，做到精准收发、可追溯、实时预警。
实施重点关注点（MES物流集成关键点）：
-
物料齐套判断与看板拉动机制：发料是否由MES系统主控？是否需判断物料齐套性、触发补料？
-
线边库管理：是否存在线边库？是否需统计余料/退料/临时领用？需与生产任务关联？
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扫码规则与标签追踪：所有物料是否条码化？条码规则统一性？是否需扫码确认发料、入库？
-
成品入库与包装标准：成品是整托入库？是否需记录包装规格、栈板绑定、完工标签？
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与WMS/ERP协同机制：MES是否直接控制仓储动作？是否通过接口与WMS进行信息交互？
3.5.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 原材料入库单 | 来料扫码/标签/存位记录样本 |
| 2 | 发料领料单 / BOM领料清单 | 按工单领料、站点投料方式、工位物料明细 |
| 3 | 线边库每日余料/退料记录 | 记录线边结存及退料机制 |
| 4 | 成品包装作业指导书 | 含标签规则、装箱比例、栈板数量、打包方式等 |
| 5 | 成品入库单、出货单样例 | 与ERP对账用数据记录表 |
| 6 | 条码规则说明文件 | 包含原料码/箱码/托盘码/成品码结构 |
| 7 | WMS对接接口说明（如有） | MES与WMS的数据交互字段、逻辑与方式 |
3.5.3 调研问题清单
一、原材料收料与发料
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原材料入库流程是否电子化？是否采用条码管理？标签由谁生成？
-
发料是否由MES发起？按工单/按批次？是否核对齐套性？是否存在误发料？
-
不同类型材料（五金、辅料、BOM外配件）是否领料方式不同？
-
投料是否扫码？是否需绑定至工位/工序？
二、线边库与临时物料管理
-
是否有线边库？是否设置固定库存、补货阈值？盘点周期与方式？
-
线边剩余物料如何退库？退库流程是否标准化？
-
是否允许临时领料？是否记录超用、替代料、调拨等行为？
三、成品包装与入库
-
成品包装规格是否标准化？是否有包装指导书？成品扫码逻辑？
-
完工产品是否扫码绑定托盘/卡板？入库方式是人工触发还是系统自动推送？
-
是否有自动出库机制？是否支持按订单/批次出库？
四、系统协同
-
MES是否直接控制收发料、入库出库动作，还是仅控制生产动作？
-
MES是否需对接WMS或ERP库存模块？对接频率、方式、字段有哪些？
-
是否希望MES生成物流看板、物料消耗报表、齐套率统计？
3.5.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 入库管理 | 支持原材料扫码入库、标签确认、批次记录、位置绑定、接口同步ERP/WMS |
| 发料管理 | 支持按工单/BOM发料、扫码核对、发料看板提醒、误投预警 |
| 线边库管理 | 线边物料结存记录、超用/退料机制、线边补货建议 |
| 成品入库 | 自动识别包装批次/托盘码、扫码入库、完工自动触发入库接口 |
| 条码/标签追溯 | 所有物料/成品具备条码识别，统一命名规则、扫码绑定流转 |
| 报表与看板 | 提供物料消耗趋势、发料齐套率、线边结存、成品出库看板、库存日报 |
| 接口与集成 | MES与WMS/ERP对接，实现物流信息流与库存数据流闭环管理 |
3.6 设备管理调研
-
✔ 表单：设备清单、保养计划、点检记录、维修报表、OEE报表
-
✔ 重点问题：
-
设备是否联网？是否支持实时采集？
-
如何记录运行/故障/维修？
-
是否有保养提醒机制？
-
是否需要采集OEE？如何计算？
-
调查对象:设备管理部、设备维修班组长、点检工程师、自动化设备管管理员。
3.6.1 模块简介
设备管理模块是MES系统实现“设备运行透明、保养有计划、异常可预警、效率可分析”的关键支撑板块。对于大型汽车制造厂而言，设备资产数量大、关键工序依赖强、换线频繁，对设备稼动率、MTTR/MTBF、点检频次等都有明确管理指标。MES需与设备层进行数据对接，或通过人工/移动端方式实现设备信息的闭环记录。
MES实施重点关注点：
-
设备基础台账标准化：每台设备编号、型号、产线绑定、使用状态是否清晰、可配置；
-
保养计划闭环执行：是否执行TPM？是否希望系统提醒保养？是否有签核机制？
-
故障记录与响应机制：异常记录方式？是否联动停线？是否可统计频次/故障类型？
-
稼动率/OEE采集方式：设备是否已联网？如何采集运行/待机/故障时间？是否人工采集？
-
移动点检/报修支持：是否有计划引入Pad、扫码终端进行设备点检、维修任务接单？
3.6.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 设备台账清单 | 包括设备编号、型号、厂家、购入日期、产线归属、系统连接状态等 |
| 2 | 设备保养计划表 | 按天/周/月/季度计划的保养项目及保养人清单 |
| 3 | 点检记录单样本 | 每班/每日/定期点检项及记录模板 |
| 4 | 故障报修单样表 | 故障类型、故障时间、维修人、修复时间等 |
| 5 | 效率分析报表（如OEE） | 是否统计设备稼动率？数据来源是否系统化 |
| 6 | 设备联网情况说明 | 是否与PLC/SCADA对接？协议类型？采集频率？ |
3.6.3 调研问题清单
一、设备资产与基础管理
-
目前设备数量？是否有完整台账？设备是否已绑定产线/工序？
-
新设备启用/淘汰是否走审批流程？是否记录使用年限/状态？
二、点检与保养计划
-
是否执行TPM保养计划？频率为每日/周/月？由谁负责？
-
是否需要系统按计划自动提醒？是否需电子签核确认保养完成？
-
是否有标准保养项清单（如更换润滑油、检查传感器等）？
三、故障记录与维修管理
-
故障如何报修？是纸质单、电话、还是系统操作？
-
报修处理流程是否有时限？责任人如何分配？是否需记录响应时长？
-
维修中是否更换配件？是否希望MES记录更换信息（如厂商、批次）？
四、效率/OEE采集
-
是否采集设备运行、待机、维修、关机时长？由谁采集？
-
是否希望统计设备稼动率、故障率、维修响应时长、OEE等绩效指标？
-
是否计划与PLC/SCADA系统连接，自动采集运行状态？
五、移动端与终端
-
是否希望操作人员通过Pad进行点检打勾、报修上传故障照片？
-
是否需要车间看板显示设备健康状态/报警信息？
3.6.4 初步功能需求建议（顾问填写）
示例:
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 设备台账管理 | 支持设备主数据建档，支持设备状态（启用/维修/报废）生命周期变更控制 |
| 保养计划执行 | 支持按计划生成保养任务、提醒机制、保养记录回填、电子签核与超时报警机制 |
| 点检作业 | 支持移动端或固定终端进行定点点检，标准点检项配置、图示指引 |
| 报修与维修管理 | 故障记录、维修任务下发、维修完成确认、工时与配件记录、故障分类与频次统计 |
| OEE效率分析 | 系统采集或人工记录设备运行状态，统计稼动率、停机原因分析、绩效对比 |
| 系统对接能力 | 支持与PLC/SCADA等设备层对接，支持OPC UA/Modbus/TCP等协议 |
3.7 安全与能耗管理调研
-
✔ 表单：能耗报表、火警记录、环保排放日报等
-
✔ 重点问题：
-
是否需要采集电表/气表等数据？
-
是否有EHS报警系统需要对接？
-
安全事件如何联动处理？
-
调查对象:安环部、安全员、能耗计量系统管理员、环保专员
随着国家“双碳”战略推进与制造企业对EHS（环境、健康、安全）合规的重视提升，MES系统逐步承载起部分安全监测、能耗采集与预警联动的功能，尤其在汽车、化工、3C制造、重装装备等对能源和安全管控要求高的行业。
在实际MES项目中，虽然安全与能耗通常由独立系统负责（如EHS平台、能管系统EMS），但MES仍需实现以下支撑能力：
-
与能耗采集平台（如电表/水表/气表）集成，进行用能分析与产线能效评估；
-
对接安全监测传感器，实现火警、烟感、设备异常等事件的联动预警；
-
记录生产中危险作业、点检流程与安全操作SOP执行情况；
-
形成能耗报表、碳排放评估与班组级用能对比分析。
实施关键关注点：
-
MES是否采集设备/产线的电耗、气耗等能耗指标；
-
是否存在危险源（如高温/高压/高转速设备）需要SOP管控；
-
是否有消防、烟感、燃气等传感器可对接；
-
是否需实现报警→MES任务暂停→责任人确认→恢复流程闭环；
-
是否需统计单位产值/单位产量能耗或排放指标（KPI）。
3.7.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 各类能耗计量表配置清单 | 包括电表、水表、气表、蒸汽、压缩空气等，用于采集点汇总 |
| 2 | 安全报警记录表 / 事故追溯单 | 包括报警时间、报警源、响应人、处理措施、恢复流程等 |
| 3 | 重点设备安全操作指引（SOP） | 如高压模具、焊接机器人、搬运机械臂等需附带安全作业说明书 |
| 4 | 能耗统计报表样例 | 日/月/班组级能耗趋势报表，用于分析节能或碳排放 |
| 5 | 安全点检记录（如有） | 高风险岗位/设备定期检查项目及记录机制 |
| 6 | 安全/能耗系统接口协议（如有） | 若需对接EMS/EHS系统，提供数据对接字段、协议格式、频率等信息 |
3.7.3 调研问题清单
一、能耗采集与管理
-
是否采集各产线/设备/工段的用电量、用气量、水耗？采集频率？通过哪种设备？
-
是否有能耗监控平台？MES是否需集成采集数据并显示实时能耗？
-
是否分析单位产量/产值能耗？是否按班组/产线做横向对比？
-
是否需要超能耗报警、能效指标KPI监控？
二、安全监测与报警
-
是否部署火灾报警、烟感器、毒气探测等安全传感器？是否需要MES接入这些报警信号？
-
安全事件发生后，MES是否需中断任务、自动锁定、通知责任人确认？
-
是否存在高危作业设备？是否要求MES显示作业安全SOP并强制签核？
三、安全点检与责任追踪
-
是否执行每日/班次安全点检？是否需要MES生成任务并记录点检结果？
-
安全事件是否留痕、可追溯？是否形成事故分析记录？是否纳入责任考核？
3.7.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 能耗采集 | 支持接入能耗采集终端（电/气/水/蒸汽），按产线/班次/设备汇总能耗数据 |
| 能耗分析 | 提供用能趋势图、单位产值/产量能耗、班组能效对比、节能率等指标 |
| 安全报警联动 | 接收火警/烟感等传感器报警信号，触发停线、信息上报、责任人确认、恢复流程闭环 |
| 危险工序SOP控制 | 特殊岗位/设备作业前弹出SOP视频/图示，需签核后方可继续作业 |
| 安全点检任务 | 按计划生成设备/岗位安全点检任务，支持移动端打勾、拍照、签名、异常标记 |
| 系统对接能力 | 支持与EHS/EMS等安全与能管系统集成，实现数据共享与联动预警 |
3.8 IT系统调研
-
✔ 表单：系统清单、网络拓扑图、ERP接口规范、开发规范
-
✔ 重点问题：
-
有哪些系统？是否已对接ERP/PLM/HR等？
-
IT团队开发能力？是否有外包？
-
系统是否有接口标准？API？
-
网络稳定性？安全控制机制？
-
调查对象:信息中心（IT部）、MES系统管理员、ERP接口工程师、开发工程师
3.8.1 模块简介
IT系统模块调研是MES项目实施前的重要基础工作，直接影响MES系统的部署方式、集成能力、接口成本与安全策略。
在大型汽车制造企业中，往往存在多个业务系统（ERP、PLM、WMS、SCADA、OA等），IT组织架构复杂、系统接口多样。因此，MES系统必须明确其在整个信息化架构中的角色边界、数据主从关系与对接方式，并评估当前的网络拓扑、数据安全策略、IT运维支撑能力等关键要素。
实施关键关注点（MES集成与可用性保障）：
-
MES系统与ERP/PLM/WMS等系统的数据接口是否已有规范或历史对接经验；
-
厂区网络（特别是车间网络）是否稳定、隔离、带宽足够；
-
IT人员是否具备基本的开发/配置/运维能力；
-
是否有API、ESB、数据库中间表、消息队列等中台集成机制；
-
MES系统将部署在哪（本地、虚拟机、云平台）？安全策略如何保障？
3.8.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 现有系统清单及系统架构图 | ERP、PLM、WMS、OA、SCADA等系统架构及使用现状说明 |
| 2 | ERP系统接口说明文档 | 如Oracle SAP用什么方式与外部集成，字段格式、接口频率等 |
| 3 | 开发平台与规范 | 当前IT部门使用的语言、平台、数据库类型、开发标准 |
| 4 | 网络拓扑结构图 | 特别是工厂内MES与PLC/设备通讯所依赖的网络结构与带宽 |
| 5 | 系统账号权限管理策略 | 是否集中权限管理？是否需接入AD域控？ |
| 6 | 厂区服务器/云主机资源清单 | 是否可提供本地服务器/虚拟机部署？是否考虑公有云/私有云部署？ |
3.8.3 调研问题清单
一、系统现状与职责
-
当前工厂有哪些信息化系统？分别由哪个部门/团队负责维护？
-
是否存在中台平台或接口管理平台？是否存在主数据平台？
二、系统接口集成
-
ERP是否有过与其他系统对接经验？对接频率？同步字段与数据方向？
-
MES是否需与PLM系统对接工艺路线？是否支持自动下发？版本控制方式如何？
-
WMS或条码系统是否有数据对接需求？使用何种接口技术（API/DB/Excel中间表等）？
三、IT能力与平台
-
IT团队是否具备二次开发/接口开发能力？使用何种开发语言与数据库？
-
是否对外部系统开放API或数据库访问？访问权限如何控制？
-
是否有统一的命名规范/接口文档管理平台？
四、网络与安全
-
MES系统是否与办公网、生产网物理隔离？网络是否支持高速通信？
-
系统用户权限是否需接入AD域？是否需细粒度权限管理？
-
是否有针对MES系统的备份/灾备/高可用性策略？
五、部署方式与资源
-
MES系统计划部署在厂内服务器、虚拟环境还是云平台？
-
是否已有数据中心/私有云平台可供部署？是否存在虚拟化/容器环境？
3.8.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 系统接口集成 | 与ERP对接计划/物料/工单、与PLM对接BOM/工艺路线、与WMS对接库存/条码信息 |
| 数据中台支持 | 支持通过API、数据库中间表、文件传输或消息队列（如MQ）进行集成 |
| 网络部署 | 可根据网络拓扑图选择部署架构，支持内网隔离、云边协同部署 |
| 权限管理 | 支持角色权限配置、功能权限+数据权限颗粒化控制，支持与AD域集成 |
| IT支持能力 | 提供接口调试工具、日志审计功能、基础配置平台，支持内部IT人员日常运维与参数调整 |
| 安全与备份策略 | 支持操作审计、数据加密、自动备份、定时快照、灾难恢复机制 |
3.9 可视化与终端设备调研
-
✔ 表单：看板需求说明书、Pad/终端分布图等
-
✔ 重点问题：
-
是否使用报工终端、Pad扫码枪？
-
是否希望展示实时产能/异常/节拍？
-
是否需要移动端支持异常报修、点检等？
-
调查对象:IT部硬件组、生产现场管理员、Andon系统负责人、工控设备工程师
3.9.1 模块简介
可视化与终端管理模块，涉及MES系统在现场的展现形式与操作方式，涵盖工位终端、报工设备、扫码枪、电子看板、大屏监控、Pad移动作业等各种交互手段。
在汽车制造企业中，由于产品品类复杂、工序节点众多、返工/维修/替换情况频繁，MES系统必须以“清晰、直观、高效”的方式将任务、数据、异常、工艺信息准确传递至每一位操作者或主管人员。
实施重点关注点：
-
报工/点检/异常上报是否基于终端/PAD扫码？是否希望移动化操作？
-
每道工序是否需要显示SOP？需图文/视频？是否强制确认阅读？
-
产线是否需要大屏电子看板展示进度、良率、异常、节拍？
-
异常是否需弹窗提醒？看板是否区分站点/工位/区域？
-
现场操作系统是否与语音播报、安灯系统、计数器联动？
3.9.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（是否电子化、使用频率） |
|---|---|---|
| 1 | 现场终端设备分布图 | 各工位是否配置工业终端/PAD/扫码设备/工控机/触摸屏等 |
| 2 | 看板需求列表（格式/展示内容） | 包含计划产出/实际产出/良率/节拍/责任人等需展示项 |
| 3 | 报工方式说明 | 当前是否扫码、输入、自动计数？报工设备型号？ |
| 4 | 异常提醒机制说明 | 当前是否使用语音播报、Andon灯？与MES联动逻辑如何？ |
| 5 | 移动端使用规范（如有） | 现场是否已配置PAD？用于点检/维修/追溯/拍照等场景 |
3.9.3 调研问题清单
一、报工与操作终端
-
当前是否使用扫码枪/PAD/触控终端进行报工？支持哪些操作？
-
是否希望终端可展示操作SOP？是否需强制“已阅”确认？
-
工位终端是否连接网络？是否支持视频播放/图示展示？
二、看板可视化需求
-
是否在产线布设大屏？希望展示哪些指标（计划达成率/良率/异常数等）？
-
看板内容是否需按产线/车间/工序维度区分？是否支持多视角展示？
-
是否需移动端访问看板？是否可授权按角色查看？
三、异常提醒机制
-
异常发生时是否希望系统弹窗提醒？是否语音播报/灯光/停线？
-
是否需要Andon系统对接？如何触发？是否由MES提供主控？
四、移动化操作
-
是否希望PAD支持：报工、异常上报、维修拍照、点检确认等？
-
是否有拍照上传、签字确认、扫码定位等需求？
3.9.4 初步功能需求建议（顾问填写）
| 类别 | 初步功能需求说明 |
|---|---|
| 工位终端支持 | 支持扫码、报工、显示工单/SOP/异常提示，支持触控与语音播报 |
| 移动端功能 | 支持PAD操作报工、拍照上传、异常上报、点检签到、维修签核 |
| 电子看板展示 | 支持计划产量、实际产量、良率、节拍、报废、报警展示，支持分产线/工位配置 |
| 异常提醒与安灯联动 | 支持异常触发自动亮灯、弹窗、短信/微信通知，配置响应人员与处理时限 |
| SOP图文视频显示 | 支持按产品/工序匹配SOP图文/视频内容，操作前必须确认已阅，记录人员与时间 |
| 数据安全与权限 | 支持终端权限控制、操作审计、防恶意操作、区域加密、权限账号登录等 |
3.10 用户目标与需求汇总表
为每个模块输出以下汇总表（用于需求文档）：
| 模块 | 当前痛点 | 目标/愿景 | 初步功能需求 |
|---|---|---|---|
| 生产管理 | 报工效率低、异常反应慢 | 自动报工、异常追溯、电子看板 | 报工终端+异常采集+过程可视化 |
| 物流管理 | 材料错领、退库繁琐 | 自动扫码、拉式发料、库存透明 | 条码系统+自动对接+看板 |
| 品质管理 | 质量记录纸质化、无法快速追溯 | 数字化检验+自动SPC分析 | 与设备对接+系统生成图表 |
| 设备管理 | 维修数据分散、没有提醒机制 | 点检提醒+故障预警+OEE可视化 | 点检系统+故障管理+绩效分析 |
调查对象:公司高层（总经理/厂长）、信息化负责人、部门主管、项目发起人
3.10.1 模块简介
用户目标与需求汇总模块是MES项目调研阶段的收尾与升华部分，旨在从企业战略高度整合关键干系人的核心关注点，明确系统建设的“方向盘”。此部分强调“统一愿景、聚焦目标”，不仅仅梳理功能需求，更深入挖掘业务痛点、管理瓶颈与数字化预期。
在汽车制造企业中，MES往往是打通研发、计划、生产、品质、仓储、设备等系统的关键枢纽。因此该部分需特别重视高层管理者与一线用户间的视角差异，避免“技术偏航”或“上线失焦”。
实施重点关注点：
-
企业引入MES的最根本目标是效率？质量？成本？透明度？客户交付？
-
各部门对系统功能的期望是否冲突？是否可统一？
-
当前系统或人工流程中最困扰管理层/基层人员的是什么？
-
MES项目是否为“整体数字化战略”的一部分？或为单点提升？
-
项目成功的衡量标准与KPI定义方式？
3.10.2 表单收集清单（建议客户准备）
| 序号 | 表单名称 | 说明（建议负责人） |
|---|---|---|
| 1 | MES项目背景说明书 | 含引入原因、期望成效、已有系统现状等 |
| 2 | 管理痛点汇总表 | 各部门日常管理中感受最强烈的痛点整理 |
| 3 | MES上线目标与优先级列表 | 明确“必须实现”“希望实现”“未来再考虑”内容 |
| 4 | 企业数字化规划蓝图（如有） | MES在整体信息系统架构中的位置与集成路径 |
| 5 | 各管理层访谈纪要（高层、中层、一线） | 汇总不同层级人员对MES的关注点及建议 |
3.10.3 调研问题清单
一、MES目标与作用
-
贵企业为什么要上MES？核心目标是什么？
-
MES将优先解决哪些问题？希望形成哪些关键报表与数据？
-
未来是否计划与ERP、PLM、WMS、SCADA等系统集成？集成目标是什么？
二、管理痛点与瓶颈
-
当前最影响生产效率/质量/交付/库存的管理障碍是什么？
-
是否存在“数据不一致”“无法追溯”“信息孤岛”等现象？
-
哪些业务节点最容易出错？信息最难掌控？
三、KPI 与评估机制
-
MES上线成功的标准如何定义？是否有数字化目标/KPI？
-
项目推进过程是否有考核机制/进度验收要求？
-
项目上线后，谁负责效果评估与持续优化？
四、战略对齐与人员认知
-
MES项目在公司整体信息化战略中定位如何？
-
不同角色（高层、主管、一线员工）对MES认知是否存在偏差？
-
是否已开展或计划开展MES相关培训、宣传与目标沟通？
3.10.4 初步功能/系统目标建议（顾问填写）
| 类别 | 初步建议说明 |
|---|---|
| 系统总体目标 | 构建生产现场透明化、实时化、精细化的管理平台，实现“生产有据、质量可溯、过程可控” |
| 数据实时采集与反馈 | 实现从计划→执行→品质→出货的全链条数据自动流转，提升问题响应效率 |
| 核心业务闭环管理 | 强化计划下达→执行反馈→异常处理→绩效分析的闭环机制 |
| 用户体验与终端适配 | 提供角色化界面，简化操作流程，支持PC、PAD、扫码枪等多终端协作 |
| 战略协同与数据共享 | 与ERP、WMS、SCADA等系统打通，实现一体化数据协同，支撑后续工业互联网/智能制造发展 |
4. 附录部分(模拟)
实际调研的时候补上以下几个工作表.
-
附录A：调研日程与人员分工表
-
附录B：表单收集清单样式模板
-
附录C：访谈记录模板
-
附录D：术语与缩略语解释
附录A：调研日程与人员分工表
日期 时间段 调研模块 参与部门/人员 项目顾问负责人 企业配合人 调研形式 7月29日（周一） 09:00–10:30 3.1 生产管理调研 生产部经理、车间主管、线长 王工（高级顾问） 张伟（生产主管） 现场座谈 + 实地走访 7月29日（周一） 10:45–12:00 3.2 计划与排产调研 PMC计划主管、排产调度、ERP计划接口负责人 王工 李婷（PMC经理） 会议 + 系统演示 7月29日（周一） 13:30–15:00 3.3 工艺管理调研 工艺工程师、ME工程部、SOP管理员 刘工（工艺顾问） 赵云（工艺主管） 文档+流程讲解 7月29日（周一） 15:15–16:30 3.4 品质管理调研 IQC/OQC专员、品质经理、质检工程师 刘工 王丽（品质科长） 会议 + 表单收集 7月30日（周二） 09:00–10:30 3.5 物流管理调研 仓储主管、物料员、采购代表、线边物流协调员 赵工（物流顾问） 黄强（物流经理） 实地走访 + 流程图核查 7月30日（周二） 10:45–12:00 3.6 设备管理调研 设备维修组长、设备工程师、自动化主管 赵工 邵波（设备负责人） 现场交谈 + 点检记录核查 7月30日（周二） 13:30–14:30 3.7 安全与能耗调研 安环部、安全员、能耗系统管理员 王工 刘倩（安环科长） 简报演示 + 文档走查 7月30日（周二） 14:45–15:45 3.8 系统现状与接口调研 IT部负责人、ERP系统工程师、网络管理员 张工（技术顾问） 吴伟（IT经理） 系统联调会议 7月30日（周二） 16:00–17:00 3.9 可视化终端调研 工控硬件组、安灯系统负责人、现场操作员代表 张工 陈涛（工艺设备组长） 实地查看 + 终端演示 7月31日（周三） 09:00–11:00 3.10 用户目标汇总 总经理、各部门主管、信息化负责人 项目经理陈总 企业高层出席 总结座谈 + 战略访谈 ✅ 注意事项说明：
调研提前准备：每场调研建议提前1天通知调研对象，发送调研议题与所需资料清单；
调研记录：每一场调研均安排1名顾问记录现场纪要，用于后续撰写调研报告；
资料汇总节点：每日调研结束后建议项目组内开15分钟简会同步调研结果；
调研期间不可替代人员：如计划排产负责人、生产主管、IT接口人，必须参与对应模块调研；
特殊安排：如有夜班产线或异地分厂，需提前安排现场走访或远程连线。
附录B：表单收集清单样式模板
| 序号 | 表单/文档名称 | 所属模块 | 使用部门 | 内容说明（包含字段） | 当前状态（电子/纸质） | 提供人 | 是否已收集 | 备注说明 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | ERP下达的主计划/工单样表 | 计划与排产 | PMC计划部 | 含：物料编码、数量、交期、客户、BOM版本、生产地点等 | 电子 | 李婷（PMC） | 是 | 格式需对齐MES字段结构 |
| 2 | 工艺路线及工序节点清单 | 工艺管理 | 工艺工程部 | 包括：产品型号、工艺编号、工序序号、关键工序、检验点等 | Excel | 赵云（工艺） | 否 | 缺失工艺版本信息，需补充 |
| 3 | IQC/OQC/过程检验SOP | 品质管理 | 品质部 | 质量检验标准、检验频率、记录方式、责任人签字等 | 纸质扫描 | 王丽（品质） | 否 | 建议统一模板，便于系统建模 |
| 4 | 报工流程图/记录样式 | 生产管理 | 车间主管 | 报工方式（人工/扫码/自动）、频率、是否追溯设备/人员等 | 手写扫描 | 张伟（生产） | 是 | 后续需结构化字段建模 |
| 5 | 仓库出入库单据样本 | 物流管理 | 仓储物流 | 单据编号、操作人、库位、物料编码、批次、数量、原因等 | 电子 | 黄强（仓库） | 是 | 区分良品/不良品、退料等情况 |
| 6 | 点检计划与设备维修记录 | 设备管理 | 设备部 | 设备编码、设备位置、点检周期、维修内容、完成情况、责任人 | Excel + 纸质 | 邵波（设备） | 否 | 点检执行情况无电子记录 |
| 7 | 安灯/报警触发规则说明 | 可视化终端 | 工控硬件组 | 报警类型、触发条件、反馈方式（语音/弹窗/停线） | Word | 陈涛（工控） | 否 | 建议建立报警等级字典 |
| 8 | MES系统上线目标清单 | 用户目标汇总 | 项目组/管理层 | 明确“必须实现”“希望实现”“未来再考虑”的功能列表 | PPT | 陈总（项目经理） | 是 | 为蓝图阶段制定优先级参考 |
| 9 | 生产日报/绩效统计报表样式 | 报表与分析 | 各模块部门 | 班组产出、良率、节拍、异常次数、人效、OEE等报表模板 | Excel | 各部门汇总 | 否 | 建议统一格式方便系统出具 |
| 10 | MES与其他系统接口规范说明 | IT系统与接口 | 信息中心 | 与ERP/SCADA/WMS接口字段说明、同步频率、API协议、安全策略等 | Word + 技术文档 | 吴伟（IT经理） | 否 | 尽快安排接口联调会议 |
✅ 使用说明：
-
“是否已收集”栏请项目助理每日更新进度；
-
表单建议统一存档至项目共享盘命名为“表单名称_日期_负责人”；
-
可附加版本字段（如V1.0/V1.1）追踪修改；
-
建议根据不同模块分类汇总（生产类、质量类、设备类、报表类、接口类）；
附录C：访谈记录模板
附录 C：MES项目访谈记录模板（标准格式）
项目名称 MES系统调研访谈记录表 客户名称 某某汽车制造有限公司 访谈日期 2025年7月29日 访谈地点 某某厂区 生产部会议室 访谈对象 张伟 – 生产主管 访谈人 王工 – MES实施顾问（XX信息技术有限公司）
一、访谈目的
明确生产管理业务流程、核心痛点、报工与追溯现状，为MES系统中生产过程控制模块提供一手输入依据。
二、访谈摘要
调研要素 访谈内容摘要 部门职责简述 管理一车间整体生产任务安排、班组协调、生产数据汇总和日报制作。 当前系统支持情况 仅使用Excel登记日报，无生产过程系统，部分数据回填到ERP，条码打印为独立系统。 工序流程说明 产品共8道关键工序，前5道为自动化，后3道依赖人工，存在频繁返修及插单现象。 报工方式 当前以人工+扫码枪报工为主，部分工序仍纸质记录，工时无法精确统计，报废也未系统化登记。 追溯粒度 条码层级可到工序，但人员/设备未绑定，返工信息无法完整回查。 主要痛点 - 插单频繁，原排程混乱无记录；
- 工艺变更无法快速同步到产线；
- 报工不及时、漏报。MES期望 - 可图形化排程、动态调整计划；
- 实时产量、工时、良率展示；
- 异常自动报警、责任追踪。
三、访谈原始问答（可选附加）
问题编号 访谈问题 被访者回答 Q1 目前的计划如何下达至产线？是否支持插单？ 由PMC编排好Excel后下发给车间调度。插单靠纸质沟通，导致混乱。 Q2 报工与工时采集如何执行？ 用扫码枪扫条码后人工输入数量，无时间记录，也不采集设备运行状态。 Q3 追溯哪些内容？返修是否记录？ 追溯只能回到哪天、哪批做的，返修只能人工查返工表，效率低。 Q4 是否期望系统自动分析工序良率与瓶颈？ 非常希望，现在是手动算，非常耗时且不准。
四、顾问建议（可选填写）
建议MES支持插单审批及影响分析，提升计划可控性；
报工逻辑建议细化到工序+人员+设备+用料，实现闭环追溯；
增设看板展示各班产能、效率与异常提示，提升现场透明度。
五、附件（如有）
访谈照片或签字纪要扫描件
工艺流程图原稿、日报样表
报工单据样例扫描件
✅ 填写说明：
一份访谈记录对应一个调研对象岗位（如生产主管 / PMC计划员 / 品质经理）；
建议每天统一汇总访谈纪要，形成正式记录后由顾问组与客户项目代表共同确认；
可追加“是否需保密”、“是否存在敏感痛点”、“建议进一步深访”等字段。
附录D：术语与缩略语解释
附录 D：术语与缩略语解释表（MES调研阶段通用）
缩写/术语 全称或中文名 解释说明 MES Manufacturing Execution System 制造执行系统，连接计划层与车间层的桥梁，实现生产过程的执行、监控与追溯 ERP Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统，负责企业级业务如采购、库存、财务、订单、主计划等 WMS Warehouse Management System 仓库管理系统，管理入库、出库、库位、盘点等物流环节 SCADA Supervisory Control And Data Acquisition 数据采集与监控系统，负责设备实时数据采集与可视化 APS Advanced Planning & Scheduling 高级计划与排程系统，可基于约束条件进行最优排产 SOP Standard Operating Procedure 标准作业指导书，用于指导操作员正确、安全、高效地执行作业 OEE Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率指标，衡量设备可用性、性能、质量等方面 SPC Statistical Process Control 统计过程控制，用于实时监控质量波动并预警生产异常 IQC/OQC Incoming/Outgoing Quality Control 来料/出货质量检验流程，用于把控外部质量问题 BOM Bill of Materials 物料清单，列出产品组成的所有零部件及层级关系 Routing 工艺路线 产品从头到尾所经历的加工顺序和工艺节点 工单 Work Order 用于指令某批产品按照指定数量、工艺、时间执行制造任务 报工 Production Reporting 工人或系统反馈实际产出数量、工时、设备使用情况等生产数据 追溯 Traceability 对产品、用料、工艺、设备、人员等信息进行正向/反向查询 返工 Rework 对不合格或异常产品进行重新加工 异常 Exception 指生产过程中的偏离正常状态的情况，如设备故障、用料错误、质量不良等 Andon系统 安灯系统 现场异常报警系统，可通过灯光/声音/看板提示异常 Pad 平板终端 一种常用于车间数据采集和操作的移动设备 API Application Programming Interface 应用程序接口，用于系统间数据交换 UAT User Acceptance Testing 用户验收测试阶段，客户确认系统功能与流程满足需求 蓝图 Blueprint 系统设计蓝图，是根据调研结果整理出的MES功能、流程、字段、逻辑设计文档
✅ 使用说明：
所有术语在正式文档中首次出现时应加括号注明英文缩写或中文释义；
可根据行业特定情况追加术语（如车架号、VIN码、关键零部件编码等）；
建议在需求文档与用户培训材料中附录本术语表，避免理解偏差；
可同步导入项目Wiki或Confluence用于跨部门交流时引用。
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