基于三菱PLC机械手控制系统实训

实训车间里飘着淡淡的润滑油味道，机械手正悬停在传送带上方待命。我盯着GX Works2编程界面，手指在触摸屏上划出第四版调试方案——三菱PLC控制机械手这事，真不是对着手册抄参数就能搞定的。

硬件接线最容易踩坑。FX3U的脉冲输出口接伺服电机时，Y0/Y1必须对应脉冲+方向信号，有次学徒把方向信号接到Y3，结果机械手直接表演360度大风车。正确的I/O分配表得这么写：

| 设备        | PLC点位 |
|-------------|---------|
| X轴伺服脉冲 | Y0      |
| X轴方向信号 | Y4      |
| 夹爪气缸    | Y10     |
| 原点传感器  | X0      |

运动控制指令才是重头戏。用DRVI相对定位指令时，速度参数给大了会触发过载报警。有次设了100kHz脉冲频率，机械手刹停时差点把定位销撞弯。后来改用分段加减速：

MOV K50000 D8146  // 初始速度5kHz
MOV K300000 D8147 // 最高速度30kHz
DRVI K100000 K500 Y0 Y4 // 走10万脉冲，500ms加速

这段代码里的D8146/7是特殊寄存器，搞混了就会变成要么慢如龟爬，要么起飞失控。触摸屏上的速度调节滑块得用D寄存器做中间变量，直接关联Y点会导致脉冲丢失。

物料抓取逻辑最考验应变能力。当光电传感器X20检测到物料时，不能立即下降抓取——传送带惯性会让物料位移2cm。我们加了延时中断：

LD X20
CALL P0
...
// 中断程序
P0:
TMR T0 K50  // 50ms延时
LD T0
SFTL Y10 K1 K1  // 夹爪动作
RET

调试时发现T0定时器被主程序重复调用，后来改用T192这种子程序专用定时器才解决。气缸动作后必须插入0.5秒稳定延时，不然真空吸盘会在移动过程中掉件。

现在看着机械手行云流水地完成上下料，终于理解什么叫"稳定的控制系统都是异常堆出来的"。上次突发停电后重新上电，机械手居然能自动找回坐标——原来在PLC里埋了这段：

DMOVR D200 D210  // 实时记录轴位置
ZRN K5000 Y0 X0  // 断电后先执行原点回归
DSET D200 0      // 坐标清零重计

这套位置记忆方案比用电池维持寄存器可靠得多。三菱的绝对位置检测功能要配合MR-J4伺服驱动器使用，新手容易忽略伺服参数Pr0.01的设置，导致每次上电都要重新寻原点。

实训最后一天，当机械手准确抓取第1000个工件时，监控屏幕上的扫描周期始终稳定在3ms以内——这个数字背后是二十多次程序优化。删掉了冗余的LD指令，把M辅助触点换成直接输出，甚至重排了中断优先级。现在终于敢说，这个铁家伙能听懂PLC说的"人话"了。